、农药、染料、 加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸汽；当温度更高时，可采用高压过热蒸汽。

3、用其它介质加热  设备经过使用，如发现有部件损坏，可更换单片部件重新进行组合，这样就不会造成整机报废，从而延长了设备的使用寿命。
如是搪玻璃列管的冷凝器有爆瓷现象，只能整台发回重修，最少要半月以上。运输过程中还是有风险的。

若工艺要求必须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态铅（熔点327℃）等。
4、电加热
将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。
前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承受温度变化而产生温差压力。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵、炉子、烟囱等设施，开动也非常简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。
四、搅拌结构

收购二手搪瓷反应釜，二手搪瓷反应罐，二手搪瓷搅拌罐，二手高压搪瓷釜，二手电加热搪瓷反应釜，二手蒸汽加热搪瓷反应釜，二手导热油加热搪瓷反应釜等系列搪瓷反应釜。搪玻璃反应釜是将含高二氧化硅的玻璃，衬在钢制容器的内表面，经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。搪烧时采用“低温长烧”、“搪烧后缓冷”的烧制工艺，一般在搪烧三次后就没有了气孔，以后的三到四次搪烧仅仅是瓷层的加厚，瓷层一半以上的厚度是致密不导电的，这样的瓷层耐腐蚀性能优异，腐蚀、摩擦、碰撞后即便瓷层厚度减薄也不会影响瓷层的性能。广泛地应用于化工、石油、医药、农药、食品等工业。

搪瓷反应罐常用于石油化工、橡胶1、水加温
要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水

采用了6～8mm的垫圈，膨胀收缩小，耐高压。管口和面积大小可根据用户需要改变。

热气流的冷凝，通过热气流和冷却水的逆向流动进行热交换，片层间距小而均匀，介质反复地扩散，会合流动，有效地提高了热换效率。  设备经过使用，如发现有部件损坏，可更换单片部件重新进行组合，这样就不会造成整机报废，从而延长了设备的使用寿命。
如是搪玻璃列管的冷凝器有爆瓷现象，只能整台发回重修，最少要半月以上。运输过程中还是有风险的。
搪玻璃列管式换热器
搪玻璃片式冷凝器是由盖、器身（双面搪玻璃带夹层的弧形片），器底及垫圈（外包四氟橡胶垫）、U型铸铁管和紧固件等组成的中叠式组装结构。  该设备的换热面积，具有较大的灵活调节性，可按用户生产工艺需要增加或减少中间层（器身）片数进行组装，一般可在1.5m2-12m2范围内调节。
一台传热面积为10m2的片式冷凝器，其总高度为1470mm，直径为900mm，而一台同样面积的搪玻璃列管及筒式换热器的高度为2200mm，外径为1015mm，相比之下，片式换热器具有结构紧凑、重量轻优点。  想买一台二手32平方搪玻璃片式多孔冷凝器,出售二手34平方搪玻璃片式多孔冷凝器,高价回收二手36平方搪玻璃片式多孔冷凝器,闲置二手38平方搪玻璃片式多孔冷凝器.新型六孔片式冷凝器:针对一般片式令凝器的缺点，加以研究/改良/实验/试作/测试得到新的设计，现已生产推出新型片式冷凝器,该设备可用于较高真空蒸馏装置（压力可达130Pa），改善了压力降、泄漏等问题。采用六孔设计，减小冷凝片厚度，提高了冷却水流速度，传热效率增加了50%以上，并且不易结垢。采用了10mm的垫圈，膨胀收缩小，耐高压。 管口和面积大小可根据用户需要改变。
大厂国标钢板，W-1型片直径是870mm。老式只保值半年，新式保值一年，垫片和弯管都是加厚的。如果需要抽高真空，必须要用不锈钢波纹垫。
新型片式冷凝器

针对一般片式冷凝器的缺点，加以研究、改良、实验、试作、测试得到新的设计，现已生产推出新型片式冷凝器。该设备可用于较高真空蒸馏装置（压力可打130Pa），改善了压力降、泄露等问题。

采用六孔设计，减小冷凝片厚度，提高了冷却水流速，与同等面积的一般冷凝器比较，传热效率增加了50%以上，并且不易结垢。
采用了6～8mm的垫圈，膨胀收缩小，耐高压。管口和面积大小可根据用户需要改变。
热气流的冷凝，通过热气流和冷却水的逆向流动进行热交换，片层间距小而均匀，介质反复地扩散，会合流动，有效地提高了热换效率。

时，设备机械强度要求高，反应釜外表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低。

2、蒸汽加热反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。
发展
化工生产对反应釜的要求和发展趋势
1、大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m3；国外在染料行业有20000～40000L，而其它行业可达120 m3。
2、反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。国外，除了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。
3、以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。
4、合理地利用热能，选择 的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至 限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用

搪瓷反应罐常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程。

搪瓷反应罐 使用行业 石油化工、农业，医疗业 所属类别 反应设备 别    名 反应釜

概述

程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。低压反应釜，一般是指1.6MPa以下的反应釜。由于工艺条件和介质的不同，反应釜的材料选择及结构也不尽相同，但基本组成是相同的，它包括传动装置、传热和搅拌装置、釜体（上盖、筒体、釜底）、工艺接管等。设备的外观尺寸，一般取反应釜有效高度Hgz/反应釜内径Di=1.0~1.2，如果Hgz/Di>1.5，则需增设桨叶数。桨叶直径di通常取1/3/Di，上、下桨叶的间距应略大于桨径。在设备的结构上设置必要的传热和搅拌装置是为了强化反应过程。反应釜体普遍采用钢制（或衬里）、铸铁或搪玻璃。

工艺

反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、种类很多，它们的基本特点分述如下：一、结构

反应釜结构基本相同，除有反应釜体外，还有传动装置、搅拌和加热（或冷却）装置等，可改善传热条件，使反应温度控制得比较均匀，并不强化传质过程。

二、操作压力

反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成，压力波动较大，有时操作不稳定，突然的压力升高可能超过正常压力的几倍，因此，大部分反应釜属于受压容器。

三、操作温度

反应釜操作温度较高，通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行，所以反应釜既承受压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种：

1、水加温

要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水时，设备机械强度要求高，反应釜外表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低。

2、蒸汽加热

加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸汽；当温度更高时，可采用高压过热蒸汽。

3、用其它介质加热

若工艺要求必须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态铅（熔点327℃）等。

4、电加热

将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。

前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承受温度变化而产生温差压力。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵、炉子、烟囱等设施，开动也非常简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。

四、搅拌结构

在反应釜中通常要进行化学反应，为保证反应能均匀而较快的进行，提高效率，通常在反应釜中装有相应的搅拌装置，于是便带来传动轴的动密封及防止泄漏的问题。

五、反应釜的工作

反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。

发展

化工生产对反应釜的要求和发展趋势

1、大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m3；国外在染料行业有20000～40000L，而其它行业可达120 m3。

2、反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。国外，除了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。

3、以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。

4、合理地利用热能，选择*的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至*限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后发展的方向。